Die neue Rohstoff-Revolution: Wie BASF, Daimler, BMW, VW und Audi Europas Batterie-Recycling neu erfinden

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Der Wettlauf um die Schlüsselrohstoffe der Energiewende ist in vollem Gange.

Lithium, Nickel, Kobalt und Mangan sind zentrale Elemente für moderne Elektroauto-Batterien – aber ihre Herkunft ist zunehmend problematisch.

Ob umweltschädlicher Lithiumabbau in Südamerika, Kinderarbeit in Kobaltminen der DR Kongo oder geopolitische Abhängigkeit von China:

Die Liste der Herausforderungen ist lang.

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Umso bedeutsamer ist, was sich derzeit in Deutschland und Europa entwickelt:

Das industrielle Batterierecycling steht vor dem Durchbruch – technologisch, politisch und wirtschaftlich.

BASF: Die neue Großmacht der Schwarzmasse in Schwarzheide

In Schwarzheide, Brandenburg, hat BASF 2025 eine der modernsten Recyclinganlagen Europas in Betrieb genommen. Jährlich verarbeitet sie bis zu 15.000 Tonnen Altbatterien – das entspricht rund 40.000 Elektroautobatterien – zu sogenannter „Schwarzmasse“. Dieses Pulver enthält Lithium, Nickel, Kobalt und Mangan – allesamt wertvolle Rohstoffe für die Wiederverwertung.

Die Besonderheit: Die Schwarzheide-Anlage ist nicht isoliert, sondern Teil eines vollintegrierten Kreislaufs. Neben der Schwarzmasse-Gewinnung verfügt der Standort über eine Prototyp-Metallraffinerie sowie eine vollautomatische Kathodenmaterial-Produktion. BASF deckt so die komplette Wertschöpfungskette ab – von der Batteriezerlegung bis zum neuen Zellmaterial.

Laut Dr. Daniel Schönfelder, Leiter der BASF-Batteriematerialien, ist die Anlage ein strategischer Meilenstein für Europas Versorgungssicherheit – und ein klares Bekenntnis zur Kreislaufwirtschaft.

• Jährliche Kapazität: bis zu 15.000 Tonnen (ca. 40.000 E-Auto-Batterien)
• Gewinnung von sogenannter Schwarzmasse (enthält Lithium, Kobalt, Nickel, Mangan)
• Geplante Weiterverarbeitung durch eigene hydrometallurgische Raffinerie
• Vollautomatische Produktion von Kathodenmaterialien
• Standortvorteile: Bahnanbindung, Stromnetzanbindung, Fördermittel, Nähe zur Lausitz

 Daimler: CO₂-neutrale Fabrik in Kuppenheim

Mercedes-Benz war schneller als viele vermuten: In Kuppenheim (Baden-Württemberg) eröffnete der Autobauer bereits Ende 2024 eine eigene Recyclingfabrik. Sie kombiniert mechanische Zerkleinerung mit hydrometallurgischer Rückgewinnung und arbeitet bilanziell CO₂-neutral – unterstützt durch eine eigene Photovoltaikanlage.

Mit einer Kapazität von 2.500 Tonnen pro Jahr verarbeitet die Anlage defekte Batterien aus dem Konzernkreislauf. Die Rückgewinnungsquote liegt bei über 96 %. Technologiepartner ist das deutsch-australische Joint Venture „Primobius“, unterstützt wird das Projekt vom Bundeswirtschaftsministerium.

• Kapazität: 2.500 Tonnen Altbatterien pro Jahr
• Mechanisches und hydrometallurgisches Verfahren bei niedriger Temperatur (80 °C)
• CO₂-neutraler Betrieb durch Photovoltaikanlage
• Zusammenarbeit mit Primobius (SMS Group + Neometals)
• Wissenschaftliche Begleitung durch deutsche Universitäten
• Förderung durch das Bundeswirtschaftsministerium

BMW: Direktrecycling in Kirchroth

BMW verfolgt mit dem Cell Recycling Competence Centre (CRCC) in Niederbayern eine neue Strategie: mechanisches Direktrecycling ohne chemische oder thermische Prozesse.

Kernpunkte:

• Mechanische Zerlegung & Trocknung der Batteriezellen
• Keine Pyrometallurgie oder Chemikalien nötig
• Kooperation mit SK tes für Rücknahme- und Wiederverwertungskonzepte
• Ziel: vollständiger, emissionsarmer Rohstoffkreislauf für eigene Zellfertigung

 Volkswagen: Salzgitter als europäisches Batteriezentrum

Seit 2021 betreibt Volkswagen am traditionsreichen Standort Salzgitter eine hochmoderne Pilot-Recyclinganlage für Lithium-Ionen-Batterien. Das Werk ist nicht nur technisch bemerkenswert, sondern auch strategisch zentral: Es bildet das Herzstück der VW-internen Kreislaufwirtschaft im Batteriebereich – von der Zellproduktion bis zur Wiederverwertung.

Die Anlage ist aktuell auf eine Kapazität von rund 3.600 Batteriesystemen pro Jahr ausgelegt, was etwa 1.500 Tonnen entspricht. Sie wurde speziell für Batterien konzipiert, die entweder ausgedient oder für Second-Life-Anwendungen ungeeignet sind – etwa nach Testreihen, Unfällen oder Defekten.

Das Hauptziel: die Rückgewinnung von mehr als 90 Prozent der in den Batterien enthaltenen Metalle, darunter insbesondere Nickel, Mangan, Kobalt, Kupfer und Lithium. Dabei setzt Volkswagen auf ein mechanisches Verfahren, bei dem die Batterien zunächst entladen, zerlegt, zerkleinert und in verschiedenen Stufen getrennt werden. Es entsteht unter anderem „Schwarzmasse“, die in weiteren Verfahren wieder in die Batterieproduktion zurückgeführt werden kann.

Besonderheiten der Salzgitter-Anlage:

Die Anlage ist bewusst als Closed-Loop-Pilot konzipiert, um den vollständigen Rohstoffkreislauf intern abzubilden. CO₂-Reduktion steht im Fokus: Durch regionale Verarbeitung und kurze Transportwege sollen die Emissionen im Lebenszyklus der Batterien erheblich sinken. Der Standort ist direkt an die PowerCo angebunden – das neue Batterieunternehmen von Volkswagen, das auch Zellfabriken in Spanien und Osteuropa plant. Automatisierung und Arbeitssicherheit wurden bei der Konstruktion mitgedacht: Batterien werden unter kontrollierten Bedingungen entladen und thermisch stabilisiert, um Risiken bei beschädigten Zellen zu vermeiden.

Ziel ist es, aus den Erfahrungen in Salzgitter eine skalierbare Plattform zu entwickeln. Künftige größere Anlagen könnten dann in ganz Europa entstehen – etwa in Spanien (Valencia) oder Tschechien – und sowohl Produktionsreste aus Zellfabriken als auch Altbatterien von Elektrofahrzeugen zurückführen.

Für Volkswagen ist das Projekt mehr als eine Recyclingmaßnahme – es ist ein strategisches Element der Lieferkettenstabilität, des nachhaltigen Rohstoffmanagements und der Positionierung als europäischer Batteriekonzern.

• Jahreskapazität: ca. 3.600 Batteriesysteme
• Rückgewinnungsquote über 90 %
• Bestandteil der VW-Strategie „PowerCo“
• Salzgitter als Modell für neue Zentren in Spanien und Tschechien

 Audi: Netzwerkansatz mit Second-Life-Lösungen

Audi verfolgt beim Batterierecycling keinen Alleingang, sondern setzt auf strategische Kooperationen mit Technologiepartnern sowie auf kreative Nachnutzungskonzepte für ausgediente Batteriemodule. Der Ansatz ist bewusst dezentral und vielseitig: Statt ausschließlich auf klassisches Materialrecycling zu setzen, arbeitet Audi daran, den kompletten Lebenszyklus von Hochvoltbatterien zu verlängern und zu optimieren.

1. Partnerschaft mit Umicore: Rohstoffrückgewinnung auf höchstem Niveau

Bereits seit mehreren Jahren kooperiert Audi mit dem belgischen Materialtechnologie-Spezialisten Umicore, einem der führenden Anbieter im Bereich Batterierecycling. Ziel dieser Partnerschaft ist der Aufbau eines geschlossenen Kreislaufs für strategische Rohstoffe – insbesondere Nickel und Kobalt – aus den Lithium-Ionen-Batterien der Audi-e-tron-Modelle.

In Pilotprojekten konnte Umicore nachweisen, dass über 90 % dieser Metalle aus gebrauchten Zellen zurückgewonnen werden können – ohne signifikante Qualitätsverluste. Die recycelten Materialien fließen anschließend direkt in die Produktion neuer Kathodenmaterialien ein, wodurch Audi langfristig den Bedarf an Primärrohstoffen reduzieren will.

2. Second-Life-Projekte: Stationäre Speicher aus Auto-Akkus

Ein besonders innovatives Projekt betreibt Audi im bayerischen Wendelstein: Dort wurden ausgediente Batterien aus Testfahrzeugen zu einem stationären Energiespeicher zusammengeschaltet. Der Speicher puffert regenerativen Strom – etwa aus Photovoltaikanlagen – und hilft dabei, das lokale Stromnetz zu stabilisieren.

Der Vorteil: Lithium-Ionen-Batterien, die für den Einsatz im Auto nicht mehr leistungsfähig genug sind, eignen sich oft noch viele Jahre als stabile Langzeitspeicher in Gebäuden oder Industrieanlagen. Audi testet hier nicht nur die Lebensdauerverlängerung der Batterien, sondern auch neue Geschäftsmodelle im Bereich Energiespeicherung und Netzdienlichkeit.

3. Kooperation mit Redwood Materials: Recycling-Infrastruktur in den USA

Um den US-Markt effizient abzudecken, arbeitet Audi eng mit dem amerikanischen Recycling-Startup Redwood Materials zusammen. Das von einem ehemaligen Tesla-CTO gegründete Unternehmen gilt als einer der Pioniere in der Rückgewinnung von Batteriematerialien aus Altgeräten, Smartphones, Tablets und Elektrofahrzeugen.

In mehreren US-Bundesstaaten wurden bei Audi-Händlern Sammelstellen für Altgeräte und Kleingeräteakkus eingerichtet. Die dort gesammelten Materialien werden zentral aufbereitet, und die enthaltenen Rohstoffe wie Lithium, Nickel und Graphit fließen in die Herstellung neuer Zellen ein – größtenteils direkt in Nordamerika. Damit trägt Audi zur regionalen Kreislaufwirtschaft bei und unterstützt gleichzeitig eine Reduktion von Importabhängigkeiten.

4. Modulare Energiespeicher: Forschung für die Energiewelt von morgen

Darüber hinaus arbeitet Audi an modularen Speicherlösungen, die speziell auf die Nachnutzung gebrauchter Traktionsbatterien zugeschnitten sind. In Zusammenarbeit mit Forschungseinrichtungen und Energieversorgern testet der Hersteller neue Ansätze zur Integration dieser Speicher in dezentrale Energiesysteme – etwa in Mehrfamilienhäusern, Gewerbebauten oder Ladestationen für E-Autos.

Durch sogenannte „Smart-Grid-ready“-Systeme sollen diese Speicher künftig dynamisch mit Stromnetzen interagieren können – etwa zur Lastspitzenkappung, Frequenzstabilisierung oder zur Zwischenspeicherung von überschüssiger Solarenergie. Audi sieht darin ein zusätzliches Einsatzfeld für gebrauchte Akkus – mit echtem Nachhaltigkeitsgewinn.

Fazit:

Audi verfolgt einen systemischen Ansatz im Batterierecycling, bei dem Rückgewinnung, Wiederverwertung und Weiterverwendung Hand in Hand gehen. Statt wertvolle Ressourcen nach dem Erstgebrauch zu verschrotten, entstehen neue Anwendungsfelder, Partnerschaften und Geschäftsmodelle – auf dem Weg zur echten Kreislaufwirtschaft.

• Recyclingpartnerschaft mit Umicore (Kobalt & Nickel)
• Second-Life-Projekt in Wendelstein (Bayern): alte Akkus als Stromspeicher
• Kooperation mit Redwood Materials (USA): Rücknahmeprogramme
• Test von Energiespeichern für lokale Netzstabilisierung

 EU macht Druck: Die neue Batterieverordnung

Rückgewinnungspflicht bis 2031:

Die EU-Verordnung (EU) 2023/1542 schreibt strenge Recyclingziele und Rezyklatquoten vor:

Rückgewinnungspflicht bis 2031:

65 % Lithium 95 % Nickel 95 % Kobalt 95 % Kupfer

Verpflichtende Rezyklatanteile in neuen Batterien ab 2026:

6 % Lithium 6 % Nickel 16 % Kobalt

Wer diese Quoten nicht erfüllt, darf keine neuen Batterien mehr auf den EU-Markt bringen.

• 65 % Lithium
• 95 % Nickel
• 95 % Kobalt
• 95 % Kupfer

Verpflichtende Rezyklatanteile in neuen Batterien ab 2026:

• 6 % Lithium
• 6 % Nickel
• 16 % Kobalt

 Geopolitik & Souveränität

Recycling bedeutet nicht nur Umweltschutz, sondern auch geopolitische Sicherheit.

Aktuelle Abhängigkeiten:

Über 60 % der weltweiten Raffineriekapazitäten: China Über 70 % des Kobalts: DR Kongo

Vorteile von EU-Recyclinganlagen:

Stärkung regionaler Lieferketten Weniger Importabhängigkeit Neue Arbeitsplätze & Wertschöpfung in Europa Reduktion von Transportwegen und CO₂

Aktuelle Abhängigkeiten:

• Über 60 % der weltweiten Raffineriekapazitäten: China
• Über 70 % des Kobalts: DR Kongo

Vorteile von EU-Recyclinganlagen:

• Stärkung regionaler Lieferketten
• Weniger Importabhängigkeit
• Neue Arbeitsplätze & Wertschöpfung in Europa
• Reduktion von Transportwegen und CO₂

Wirtschaftliches Potenzial

Die Branche wächst rasant – Batterierecycling wird zum Milliardenmarkt.

Prognosen:

BloombergNEF: Weltmarktvolumen bis 2035 über 40 Mrd. Euro BCG: Jährliches Wachstum über 30 % Europa: Erwartete Al

• Weltmarktvolumen bis 2035 über 40 Mrd. Euro (BloombergNEF)
• Jährliches Wachstum über 30 % (BCG)
• Europa: >500.000 Tonnen Altbatterien jährlich ab 2030
• Chancen für Mittelstand, Forschung & Start-ups

✅ Fazit: Europas große Chance liegt im Kreislauf

Die Zeit der linearen Rohstoffwirtschaft läuft ab. Was früher auf Deponien landete, wird heute zu einer der wertvollsten Ressourcen überhaupt. Unternehmen wie BASF, Daimler, BMW, Volkswagen und Audi zeigen, dass moderne Industrienation und Nachhaltigkeit keine Gegensätze sind – sondern sich ergänzen können.

Aus Schwarzmasse wird Zukunft gemacht: emissionsfrei, lokal, souverän.

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